Technik auf Spitzenniveau – Präzision, die sich in jedem Bauteil widerspiegelt und auch unter Extrembedingungen zuverlässig funktioniert

Der MD-Leitring wird in großen Nuklearkraftwerken sowie auch fossilen Kraftwerken eingebaut. Dieses Bauteil ist Siemens-spezifisch und findet sich in sogenannten Doppelflutern wieder.

Bis 1995 wurden die MD-Leitringe aus Einzelschaufeln oder gegossenen Segmenten zusammengeschweißt. Der erste MD-Leitring wurde nach unserem Verfahren für das Nuklearkraftwerk “Almaraz” südlich von Madrid in Spanien aus einem linken und einem rechten Schmiedering mittels Funkenerosion gefertigt. Damals noch als zylindrische Schaufel ausgeführt, werden heute fast ausschließlich 3-D Profile eingebracht.

Der größte, je gefertigte Leitring für das Nuklearkraftwerk “Olkiluoto”, Finnland, mit einer Leistung von ca. 1760 MW, wurde in unserem Hause hergestellt.
Die Firma SM Weber wurde als Pionier für den bis dahin größten gefertigten MD-Leitring mit dem “Siemens Supplier Award” ausgezeichnet.

Laufräder, eingebaut in Turbokompressoren oder Turboverdichtern, kommen zum Einsatz, wenn große Gas-, Luft- oder Dampfvolumenströme verdichtet werden sollen.

Beispiele hierfür sind:

• Gasturbinen und Strahltriebwerke
• als Hochofen- und Stahlwerksgebläse
• in Anlagen zur Luftzerlegung und Gasverflüssigung
• als Luft- oder nitrose Gas-Kompressor in Salpetersäure-Anlagen
• in petrochemischen Anlagen und Raffinerien
• zur Druckerhöhung in Gaspipelines
• als Vakuumgebläse in der Papierindustrie

Die Herstellung dieser Bauteile aus einem Schmiedeteil gelang uns im Jahr 2007. Die Voraussetzung hierfür war die Eigenentwicklung einer 6-Achs-Simultan-Erodiermaschine, die die Fertigung der 3D-Kanäle im geschlossenen Bauteil möglich machte.

Der Diffusor findet sowohl in Triebwerken als auch in stationären Gasturbinen Verwendung. Bis 2004 wurde dieses Bauteil aus Inconel gegossen. Durch Risse bei mehreren Turbinen wurde die Fertigung gestoppt und eine Alternative gesucht. Versuche, fräs-technisch aus einem geschmiedeten Rohling den Diffusor zu fertigen, sind gescheitert.

Erst mittels Funkenerosion gelang es uns, dieses Bauteil in der erforderlichen Festigkeit herzustellen. Mehr als 3000 dieser mit unserer Technologie gefertigten Bauteile haben zu einem Fortbestand des Triebwerks CF6 von GE geführt.

Im Gegensatz zur konventionellen Schweißtechnik benötigt die Herstellung eines EDM-Rings nur noch drei Fertigungsstufen:

1. Vorfräsen
2. Fertigbearbeiten der Kanal- und Profilkontur durch EDM
3. Polieren der Kanal- und Profilkontur

Das EDM-Verfahren verbindet Präzision und Sicherheit optimal:

• Hohe Prozess-Sicherheit: Mögliche Fehlerquellen werden minimiert
• Formstabilität: Ohne erneute Wärmebehandlung bleibt die gefertigte Geometrie
• Exakte Formgebung: Oberfläche und Formgebung entsprechen exakt der Sollvorgabe
• Geringerer Zeitaufwand durch die Vereinfachung des Fertigungsablaufs
• Kostenreduzierung

Auf diese Erkenntnisse in der Verfahrenstechnik bzw. Produktentwicklung sind alle anderen Produkte aus unserem Haus aufgebaut.

Die Kombination Fräsen und Erodieren hielt erst im Jahre 2010 Einzug in die innovative Fertigungsart.
Gegossen oder geschweißt war die Lebensdauer dieser Bauteile zeitlich begrenzt bzw. je nach Kühlmittel, das gefördert wurde, vorzeitig defekt.

Die Fertigung aus einem geschmiedeten Ring, vorgedreht, vorgefräst, erodiert und letztlich poliert führte zu einem befriedigenden, ja herausragenden Ergebnis.

Einsatzgebiet: Generatoren mit Leistung < 1000 MW